Um guia rápido para pensar Lean

O Pensar Lean é uma maneira de fazer negócios em um ambiente competitivo. Você deseja fornecer um produto ou serviço o mais rápido possível, com a mais alta qualidade e menor custo. Para fazer isso, você precisa eliminar ou simplificar os processos de trabalho que não agregam valor ao produto ou serviço da perspectiva do cliente. Isso significa que você estará se livrando do lixo em todos os lugares do seu negócio, de superprodução a produtos defeituosos e até mesmo treinamento inadequado dos funcionários.

Existem 5 princípios básicos de produção enxuta:

Valor é o que seus clientes percebem como valor.
Mapeie suas operações para determinar quais processos geram desperdício; encontrar maneiras de melhorar.
O fluxo de produção deve se mover suavemente da matéria-prima para os produtos acabados. Se esse não for o caso, identifique os gargalos e aprimore seus processos.
Produza apenas o que é necessário; evite estocar mercadorias. Em vez de empurrar seus produtos para fora, deixe a demanda do cliente puxar produtos acabados através do sistema. Você projeta e produz produtos de acordo com as necessidades de quantidade, qualidade e custo do cliente.
Melhoria contínua significa que há sempre espaço para melhorar a maneira como você faz negócios, reduzindo tempo, custo, espaço, erros ou esforço.

Quais são os benefícios?

Pensando em lean, você pode estimular sua empresa a ser mais produtiva em um ambiente competitivo. Ao implementar uma abordagem enxuta, você pode esperar:

a produtividade aumentar de 10% para 50%
detecção mais rápida de erros e problemas de qualidade
um menor risco de obsolescência
requisitos de espaço reduzidos e distâncias de viagem mais curtas
maior capacidade de chegar ao mercado mais rapidamente
erros de processamento de pedidos reduzidos
melhor atendimento ao cliente

O pensar lean deve levar a:

economias de custo significativas em custos de estoque reduzidos (30% a 80%)
menos danos no manuseio e menores custos de manuseio de material
tempo de configuração reduzido (30% a 90%) e tempo de resposta (30% a 70%)
redução do volume de negócios e custos de atrito
menos papelada

Uma iniciativa de melhoria contínua

As expectativas sempre em mudança dos clientes, novos procedimentos e tecnologias, e o desejo de administrar uma organização melhor, mais rápida e mais barata impulsionam a necessidade de melhoria contínua. Uma das premissas do Pensar Lean é que “o processo nunca para”. Para fazer o trabalho de melhoria contínua, você precisa ter objetivos claros e identificar todas as áreas problemáticas.

Existem dois tipos gerais de atividades de melhoria: Melhorias revolucionárias e melhorias incrementais. Melhorias inovadoras geralmente são feitas por um ou alguns indivíduos que trazem uma nova teoria, invenção ou tecnologia para resolver um problema antigo.

Por outro lado, as melhorias incrementais são geralmente melhorias menos significativas realizadas por muitas pessoas ao longo do tempo em pequenos passos graduais e constantes. A melhoria incremental pode não produzir um resultado dramático, mas os resultados são duradouros. O acúmulo de inúmeras pequenas melhorias é muitas vezes igual ou maior que o valor de uma ou duas melhorias inovadoras.

Aqui estão alguns dos passos que você pode seguir para manter o ritmo:

Coloque uma equipe em prática com pessoas responsáveis.
Contrate um consultor externo, para revisar seus processos de negócios. Uma nova perspectiva pode ajudar.
Faça as coisas simples e menos onerosas primeiro; você não tem que lidar com toda a sua linha de produção. Em vez disso, você pode se concentrar em uma iniciativa específica, como reduzir o estoque.
Sempre receba feedback de seus funcionários e defina uma maneira de compartilhar suas opiniões, por exemplo, uma caixa de sugestões, fóruns, etc.
Envolva todos na organização para melhorar gradual e continuamente a forma como eles trabalham diariamente. Recompense os funcionários por seus esforços de melhoria.
Coloque a melhoria contínua em sua agenda de negócios e certifique-se de que seja um item regular nas reuniões da empresa.
Certifique-se de que seus clientes estejam envolvidos em suas iniciativas. Sua contribuição é inestimável, e eles podem ajudá-lo a desenvolver produtos que agreguem valor.
Fique de olho no seu setor e siga as práticas recomendadas.
Faça da melhoria contínua uma parte da sua cultura de negócios.

Algumas ferramentas populares

Apesar da percepção popular de que a produção enxuta é um processo complexo e altamente dispendioso, essa abordagem de gestão renomada pode ser simplificada e personalizada para os empreendedores, dependendo de suas necessidades. Aqui estão algumas ferramentas ou abordagens comuns de manufatura enxuta usadas atualmente.

Sistema push-pull

O sistema convencional de empurrar mantém as pessoas e as máquinas ocupadas, empurrando literalmente o produto ao longo da linha de produção para a próxima operação. Mas trabalhar dessa maneira gera desperdício. Quando você implementa um sistema pull onde o cliente controla ou puxa o que é produzido, os resultados são maior satisfação do cliente, menor estoque, custos reduzidos e design de produto que está em constante evolução para atender às necessidades variáveis dos clientes.

Durante o planejamento da produção, é importante levar em consideração a complexidade e a diversidade de produtos envolvidos. O sistema pull funciona sob a suposição de que não há interrupção no processo de produção do começo ao fim. Se o seu produto é relativamente simples e a diversidade de produtos não é uma preocupação, um sistema de extração poderia fornecer a melhor estratégia.

Avaliação comparativa

Isso permite medir seu desempenho e compará-lo com empresas semelhantes em seu setor. Uma parte importante do benchmarking é medir como você executa em termos de tempo, custo e recursos. Ao comparar seus processos, você pode fazer os ajustes necessários para melhorar e definir padrões mais altos. Avalie diferentes departamentos dentro de sua empresa e pergunte: Por que um grupo está sempre cumprindo prazos versus o outro? Que processos eles têm em funcionamento que os permitem ser mais organizados? Depois de avaliar e identificar áreas problemáticas, trabalhe com gerentes e funcionários para identificar formas de melhorar as coisas.

Implementar um plano de ação com objetivos que possam ser alcançados gradualmente ao longo de um período fixo de tempo. Revise e monitore constantemente os parâmetros dos projetos selecionados à medida que avança. Afinal, até mesmo os especialistas em manufatura enxuta criam flexibilidade em seus planos detalhados. Se você fez o esforço para entender claramente onde estão os problemas, suas chances de sucesso são muito maiores.

Kanban

Um método para manter um fluxo ordenado de material, os cartões kanban são usados para indicar pontos nos quais o material deve ser pedido, quanto é necessário, onde é pedido e onde deve ser entregue. É uma das principais ferramentas do sistema JIT (Just-in-Time) .

5S

Outra ferramenta utilizada atualmente é o 5S , que ajuda a garantir que você não perca tempo ao procurar materiais. Uma fábrica limpa e bem mantida pode ajudá-lo a atrasar ou evitar a necessidade de uma instalação maior, já que você deve conseguir 15% a mais de espaço livre após a implementação do 5S. Após a implementação, as empresas se beneficiam de um aumento na qualidade e produtividade da produção.

Ordenar: Livre-se de toda a desordem para podermos encontrar as coisas de que precisamos.
Endireite: Certifique-se de que tudo está em seu lugar e os materiais ficam onde eles pertencem. Organize sistematicamente a planta.
Varredura: certifique-se de que suas instalações estejam limpas e instale os sistemas para mantê-las assim.
Padronizar: Estabelecer procedimentos para manter a organização no local de trabalho. Atribuir deveres.
Sustentar: gerencie seu sistema continuamente.

SMED

SMED (Single Minute Exchange of Die) é uma técnica para reduzir o tempo de configuração para mudanças de ferramentas. Também é conhecido como troca rápida, onde você elimina o desperdício do processo. Esse método ajuda a identificar elementos contraproducentes e determinar quais operações você pode executar enquanto o equipamento está em operação e aquelas para as quais o equipamento deve ser parado. Este método é ideal em configurações de fabricação menores; as empresas podem se beneficiar de uma entrega mais rápida, menor estoque e maior eficiência geral do equipamento.